所謂鍛鋼冷軋生產(chǎn)，不是單純的“冷軋”。在冷軋前還要退火、酸洗、修磨等，冷軋后還要平整、矯直、剪切、垛板等，所以實際上是從熱軋卷開始直到生產(chǎn)出冷軋成品的全過程。
　　由于鍛鋼冷軋的特性和對產(chǎn)品質(zhì)量的特殊要求，冷軋生產(chǎn)工藝具有下列特點：
　?、馘戜摾滠埵且环N高合金鋼，軋制變形抗力較大。為了進行高效率、高精度的軋制，應(yīng)采用剛性大的軋機，一般采用多輥冷軋機。
　?、趲т撛诳赡媸杰垯C上冷軋時，纏繞在卷取機上的頭尾部分得不到壓下，被切掉成為廢品。為改變這種狀況以提高成材率，帶鋼兩端在軋前都要焊接引帶；另外，如果熱軋卷重量太小時，為提高軋制效率和成材率，鋼卷還需預(yù)先并卷焊接；在連續(xù)退火和酸洗機組上，由于是連續(xù)作業(yè)，鋼帶頭尾連接也需要焊接。所以，焊接是鍛鋼冷軋生產(chǎn)不可缺少的環(huán)節(jié)。但是，鍛鋼冷軋的焊接不同于普通鋼，比一般鋼難焊得多；特別是有些焊縫還需經(jīng)受壓下，對焊接質(zhì)量的要求也嚴格得多。因此，特殊的焊接工藝也是鍛鋼冷軋冷軋帶鋼生產(chǎn)的一個特點。
　?、坼戜摾滠埳a(chǎn)過程中，原料（熱軋卷）要退火，冷軋過程中要中間退火，最終成品還要退火，故退火是生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)。而鍛鋼冷軋的種類很多，各種鋼的屬性不同，熱處理的目的、方法和要求都不同于一般，有一套獨特的工藝制度。
　　④鍛鋼冷軋是一種高級鋼材產(chǎn)品，對表面質(zhì)量的要求十分嚴格，不僅不允許殘留前工序帶來的冶金缺陷，而且不允許有冷軋加工過程造成的明顯缺陷。為此，生產(chǎn)過程中采取了一系列消除和防護的措施。例如：為消除熱軋的氧化鐵皮，熱軋帶鋼要噴丸處理和酸洗；為消除坯料帶來的缺陷和冷軋、熱處理后造成的缺陷，帶鋼往往要在修磨機組上修磨；為保證冷軋后的表面質(zhì)量，對軋輥的研磨有非常嚴格的要求；為了防止生產(chǎn)過程中擦劃傷，要求各機組的鋼卷卷緊、卷齊，而且冷軋前后的許多機組卷取時都要在鋼卷的層間墊上工藝紙；另外，在容易產(chǎn)生擦劃傷的操作和設(shè)備上也采取了一些特殊防護措施；為了得到良好的、均勻的表面光澤，成品退火后還要酸洗，有特殊要求的光亮板還要進行保護氣氛退火；為保護成品的表面，有的產(chǎn)品表面還要覆膜等等。總之，鍛鋼冷軋的生產(chǎn)，是一個精工細作的工藝過程，這是其他鋼種不可比擬的。
　?、蒎戜摾滠埖木膊煌谄胀ㄤ?，有一些特殊要求，例如：平整工序既要改善板形，還采用光潔度很高（麻面板除外）的軋輥，生產(chǎn)出光滑的2B鋼板，對于鐵素體鋼還要通過控制平整的壓下量（或延伸率）來改善鋼板的成形加工性能，這實際上是一種調(diào)質(zhì)軋制。鍛鋼冷軋由于鋼質(zhì)較硬，同時對平整度要求嚴格，必須用強力矯直機矯直，而且不同厚度的產(chǎn)品往往需用不同的矯直方法。鍛鋼冷軋冷軋產(chǎn)品通常以成卷和切板兩種方式交貨，有的還需要分條交貨。因此，現(xiàn)代化的鍛鋼冷軋冷軋廠要分別設(shè)置縱切和橫切機組。
　?、蘩滠埐讳P的生產(chǎn)是多機組聯(lián)合作業(yè)，工序平衡和工序管理十分重要，必須有一個強有力的生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)，才能保證持續(xù)地優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)。另外，冷軋不銹鋼廠的設(shè)備是比較復(fù)雜的，機組多，高、精、尖設(shè)備多，涉及到機、電、儀表自動化、熱工等各個方面的技術(shù)，搞好設(shè)備管理是提高生產(chǎn)水平和產(chǎn)品質(zhì)量的根本保證。
　　鍛鋼冷軋工藝流程
　　鍛鋼冷軋帶的生產(chǎn)工藝與一般冷軋帶鋼生產(chǎn)工藝的區(qū)別在于鍛鋼冷軋板帶在冷軋前必須先經(jīng)退火和在生產(chǎn)過程中必須隨時保持帶鋼表面的潔凈，以提高成品率和抗腐蝕性能。
　　鍛鋼冷軋帶的生產(chǎn)工藝流程大致如下：熱軋帶鋼(坯料)一退火，堿、酸洗一檢查修磨一冷軋一退火，堿、酸洗一平整一拋光一剪切一檢查分類一包裝一入庫。
　　鐵素體鋼和馬氏體鋼的退火時間較長，目的是便于再結(jié)晶和溶解碳化物。通常在罩式爐中退火，退火溫度約800℃，保溫2～6h。鐵素體鋼要在空氣中迅速冷卻，以防脆化。馬氏體鋼不允許快速冷卻，以免引起過大的內(nèi)應(yīng)力及硬化裂紋。奧氏體鋼在連續(xù)爐中加熱溫度為1000～1100℃，在水中或空氣中迅速冷卻。
　　退火后的帶鋼先經(jīng)拋丸處理，打碎表面氧化鐵皮，經(jīng)刷洗后進入酸洗槽，徹底清除氧化鐵皮和使表面鈍化。一般用硝酸或硫酸進行酸洗。硝酸溶液溫度為20～55℃，硫酸溶液溫度為50～70℃。
　　鍛鋼冷軋帶坯的退火和酸洗一般在退火酸洗機組中進行。
　　酸洗后的帶鋼經(jīng)檢查后，在帶式修磨機上整修表面缺陷，然后送冷軋機軋制。鍛鋼冷軋屬于難變形鋼，冷軋時容易產(chǎn)生加工硬化，特別是多道次低壓縮率軋制時更為明顯。鍛鋼冷軋帶一般在四輥軋機和多輥軋機上軋制，如采用偏八輥軋機(MKW軋機)和二十輥軋機等。對于較易軋制的奧氏體鋼，每道次壓縮率不超過25％，每軋程的總壓縮率不超過75％。對于碳含量較高的馬氏體鋼，每道次壓縮率為15％，每軋程總壓縮率不大于50％。
　　一個軋程完成后，需經(jīng)中間退火酸洗，消除冷軋加工硬化(再結(jié)晶退火)。對于奧氏體鋼，加熱溫度為1050～1080℃。對于鐵素體和馬氏體鋼，加熱溫度為800℃左右。加熱后在水、空氣或蒸汽中淬冷。在熱處理過程中產(chǎn)生的鐵皮在鹽浴爐中氧化和疏松，以利酸洗。
　　酸洗后需對帶鋼表面進行檢查，并在修磨機上清除缺陷。成品鍛鋼冷軋帶進行光亮退火，即在無氧化氣氛中作最后一次再結(jié)晶退火。通常采用分解氨做保護氣體。
　　經(jīng)過光亮退火后，一般不再進行研磨和拋光，以保持已獲得的帶鋼表面粗糙度。平整的目的在于改善帶鋼表面質(zhì)量，同時也可改善帶鋼的板形和消除屈服平臺。平整時的壓縮率一般不超過2％。為了獲得極其光潔的帶鋼表面，在平整過程中軋輥應(yīng)經(jīng)常拋光。
　　為了提高鍛鋼冷軋帶的抗腐蝕性能，對于某些特殊品種的鍛鋼冷軋帶還要進行研磨和拋光。一般采用濕式研磨(用油和乳化液)，研磨時要防止由于鍛鋼冷軋導(dǎo)熱性能差而產(chǎn)生的灼斑或裂紋。拋光工序由拋光和擦凈兩部分組成。一般用乳化液做拋光劑。為防止帶鋼表面劃傷，整個工藝過程中所有與帶鋼接觸的輥子表面必須十分光潔，或采用包膠輥。卷取時，必須在每層間墊上紙帶。成品收集更需要每層間墊紙，以保護表面不致相互擦傷。